Alliance Vision distribue les caméras de SVS-Vistek

Alliance Vision annonce la signature d’un accord de distribution avec la société allemande SVS-Vistek. Le français élargit ainsi son offre avec toute une gamme de caméras de vision industrielle dotées d’interfaces GigE Vision ou CameraLink. Parmi les particularités de ces modèles, des caméras à double sortie GigE Vision, autorisant l’accès à de hautes résolutions avec des fréquences élevées.
Rappelons que Alliance Vision, basée à Montélimar (26), distribue déjà plusieurs grandes marques de vision industrielle. Outre les solutions de National Instruments (dont elle constitue un partenaire historique depuis sa création en 1997), on retrouve dans son catalogue des produits de Sony, Kappa, Photonfocus, TPL Vision, Schott, Datalogic Automation, Fujinon, Hitachi, Pentax, ou encore Navitar. La société dispose également d’un bureau d’études pour accompagner les industriels dans le développement d’applications génériques ou sur cahier des charges.
(5 mai 2010)
Dernière modification le mercredi, 05 mai 2010 02:00
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6 sigma
Six Sigma (6s) est un ensemble de stratégies, méthodes, outils de calculs statistiques, etc. qui permettent d’améliorer un processus, qu’il s’agisse d’un processus de conception, d’un processus de production, d’un processus commercial, etc. Une démarche Six Sigma peut être appliquée aux processus les plus élémentaires, comme par exemple le processus d’insertion de la notice à l’intérieur de l’emballage d’un médicament. Le but d’un projet Six Sigma est d’éliminer les causes de défauts. Pour le mettre en place, il est donc judicieux de commencer par les processus qui génèrent le plus de problèmes.
L’origine de la méthode Six Sigma remonte à 1985 : à cette époque, Motorola Semiconductors avait avancé l’argument qu’elle visait un objectif de Six Sigma pour la fabrication de composants électroniques. Sigma désigne l’écart type d’un processus (voir définition de écart type). Dans toute production, on se fixe des limites de tolérance haute et basse. Un processus 'un sigma' (1s), ça signifie que 68,26 % des pièces produites se trouvent à l’intérieur des limites de tolérance. Pour un processus 'deux sigma' (2s), ce pourcentage monte à 95,46 %. Et ainsi de suite. Un processus Six Sigma (6s) signifie que 99,999998 % des pièces produites sont à l’intérieur des limites de tolérance, c’est-à-dire qu’il y a moins d’une pièce défectueuse sur 50 millions. Du moins en théorie. En fait, en pratique, le taux de défaut retenu pour un processus Six Sigma est de 3,4 ppm (3,4 pièces défectueuses sur un million). Ce chiffre ne doit rien au hasard. On part du principe que le process Six Sigma n’est pas forcément centré par rapport aux limites de tolérances. On s’autorise un écart de ±1,5s par rapport au centre et les calculs permettent alors d’arriver à un taux de 3,4 ppm.
Cela dit, la plupart des processus actuels relèvent plutôt du 3s, voire 3,5s. Mais c’est parfois beaucoup plus : pour ses moteurs d’avions, General Electric parle d’un objectif de 20s !