TXOne Networks sort sa première solution de cybersécurité

Rédigé par  mercredi, 29 mai 2019 15:05

La joint-venture récemment créée par Trend Micro et Moxa propose un système de prévention d’intrusion destiné à protéger les équipements industriels de différentes générations dans l’environnement de l’IIoT.

Le japonais Trend Micro, fournisseur de solutions de cybersécurité industrielle, et l’américain Moxa, fabricant d’équipements de communication industrielle, avaient annoncé à l’automne dernier leur intention de créer la joint-venture TXOne Networks dédiée à la sécurité des environnements de l’Internet industriel des objets (IIoT). Cinq mois après sa formation, la coentreprise, dans laquelle Trend Micro est majoritaire, sort la version bêta de son premier système de prévention d’intrusion (IPS) répondant aux besoins identifiés dans les industries manufacturières et les infrastructures critiques.

Si les innovations de l’Industrie 4.0 visent à améliorer la compétitivité, elles font également apparaître des failles de sécurité, notamment lors de la connexion de machines d’ancienne génération qui ne supportent pas de mise à jour. En partant de ce constat et en combinant les compétences complémentaires des entreprises qui la composent, TXOne Networks a choisi de prendre en compte la sécurité aussi bien au niveau de la conception des réseaux et des technologies, que des process et des rapports de production.

Administrable depuis une console centralisée, la nouvelle solution devrait permettre les patchs virtuels, la détection et le blocage de logiciels malveillants, le contrôle selon une liste blanche des équipements plus anciens dépourvus de système d’authentification, le tout assuré par un matériel de classe industrielle capable de supporter des variations de températures importantes.

Dernière modification le mercredi, 29 mai 2019 15:05
Connectez-vous pour commenter

logo_80ans

16/06/2020 - 17/06/2020
Journées de la mesure 2020
23/06/2020 - 26/06/2020
SITL

Capteurs et transmetteurs
Proline Promag P 100 et Proline Promass P 100

Le Promag P 100 est destiné aux applications chimiques et de process avec liquides corrosifs et températures [...]

Pour communiquer sur vos produits,
Nathalie HEURLIN
Chef de publicité
n.heurlin@mesures.com - 02.98.27.79.99
6 sigma
Six Sigma (6s) est un ensemble de stratégies, méthodes, outils de calculs statistiques, etc. qui permettent d’améliorer un processus, qu’il s’agisse d’un processus de conception, d’un processus de production, d’un processus commercial, etc. Une démarche Six Sigma peut être appliquée aux processus les plus élémentaires, comme par exemple le processus d’insertion de la notice à l’intérieur de l’emballage d’un médicament. Le but d’un projet Six Sigma est d’éliminer les causes de défauts. Pour le mettre en place, il est donc judicieux de commencer par les processus qui génèrent le plus de problèmes.
L’origine de la méthode Six Sigma remonte à 1985 : à cette époque, Motorola Semiconductors avait avancé l’argument qu’elle visait un objectif de Six Sigma pour la fabrication de composants électroniques. Sigma désigne l’écart type d’un processus (voir définition de écart type). Dans toute production, on se fixe des limites de tolérance haute et basse. Un processus 'un sigma' (1s), ça signifie que 68,26 % des pièces produites se trouvent à l’intérieur des limites de tolérance. Pour un processus 'deux sigma' (2s), ce pourcentage monte à 95,46 %. Et ainsi de suite. Un processus Six Sigma (6s) signifie que 99,999998 % des pièces produites sont à l’intérieur des limites de tolérance, c’est-à-dire qu’il y a moins d’une pièce défectueuse sur 50 millions. Du moins en théorie. En fait, en pratique, le taux de défaut retenu pour un processus Six Sigma est de 3,4 ppm (3,4 pièces défectueuses sur un million). Ce chiffre ne doit rien au hasard. On part du principe que le process Six Sigma n’est pas forcément centré par rapport aux limites de tolérances. On s’autorise un écart de ±1,5s par rapport au centre et les calculs permettent alors d’arriver à un taux de 3,4 ppm.
Cela dit, la plupart des processus actuels relèvent plutôt du 3s, voire 3,5s. Mais c’est parfois beaucoup plus : pour ses moteurs d’avions, General Electric parle d’un objectif de 20s !