Maintenance : partenariat entre l’Afim et Edoni

Rédigé par  vendredi, 27 septembre 2019 11:35
Maintenance : partenariat entre l’Afim et Edoni Afim

Les deux associations poursuivent leur objectif de promouvoir la standardisation des échanges de données numériques entre partenaires économiques.

L’Association française des cadres et ingénieurs de maintenance (Afim), représentée par son président Gérard Piot, et l’Association des distributeurs, des fabricants, des prestataires et autres acteurs de l’univers B2B (Edoni), représentée par son président Christian Rosescu, ont signé, le 12 juin dernier, une convention pour promouvoir la standardisation des échanges de données numériques entre partenaires économiques.

Forts des travaux déjà menés, les deux associations poursuivent leur objectif dans le secteur de la production et de la maintenance, afin d’en améliorer la productivité et de réduire considérablement les risques d’erreurs.

Edoni a en effet développé un référentiel de description standardisé (Edoni 19.2), qui permet à ses adhérents de gérer l’approvisionnement et la distribution des pièces de quincaillerie, des équipements industriels et des matériaux.

Quant à l’Afim, elle a développé la plate-forme informatique ec@t-npmi (voir photographie), permettant la description standardisée, unique et certifiée eCl@ss des produits industriels. Plus d’un million d’articles y sont déjà référencés.

Dernière modification le vendredi, 27 septembre 2019 16:06
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6 sigma
Six Sigma (6s) est un ensemble de stratégies, méthodes, outils de calculs statistiques, etc. qui permettent d’améliorer un processus, qu’il s’agisse d’un processus de conception, d’un processus de production, d’un processus commercial, etc. Une démarche Six Sigma peut être appliquée aux processus les plus élémentaires, comme par exemple le processus d’insertion de la notice à l’intérieur de l’emballage d’un médicament. Le but d’un projet Six Sigma est d’éliminer les causes de défauts. Pour le mettre en place, il est donc judicieux de commencer par les processus qui génèrent le plus de problèmes.
L’origine de la méthode Six Sigma remonte à 1985 : à cette époque, Motorola Semiconductors avait avancé l’argument qu’elle visait un objectif de Six Sigma pour la fabrication de composants électroniques. Sigma désigne l’écart type d’un processus (voir définition de écart type). Dans toute production, on se fixe des limites de tolérance haute et basse. Un processus 'un sigma' (1s), ça signifie que 68,26 % des pièces produites se trouvent à l’intérieur des limites de tolérance. Pour un processus 'deux sigma' (2s), ce pourcentage monte à 95,46 %. Et ainsi de suite. Un processus Six Sigma (6s) signifie que 99,999998 % des pièces produites sont à l’intérieur des limites de tolérance, c’est-à-dire qu’il y a moins d’une pièce défectueuse sur 50 millions. Du moins en théorie. En fait, en pratique, le taux de défaut retenu pour un processus Six Sigma est de 3,4 ppm (3,4 pièces défectueuses sur un million). Ce chiffre ne doit rien au hasard. On part du principe que le process Six Sigma n’est pas forcément centré par rapport aux limites de tolérances. On s’autorise un écart de ±1,5s par rapport au centre et les calculs permettent alors d’arriver à un taux de 3,4 ppm.
Cela dit, la plupart des processus actuels relèvent plutôt du 3s, voire 3,5s. Mais c’est parfois beaucoup plus : pour ses moteurs d’avions, General Electric parle d’un objectif de 20s !