L’Industrie 4.0 aura bientôt sa norme de communication M2M

Rédigé par  vendredi, 13 juillet 2018 16:13

Annoncée pour la fin 2018, la future norme DIN SPEC 92222 élaborée par Assystem Technologies en collaboration avec d’autres acteurs de l’Industrie 4.0, devrait faciliter les communications dans le cloud entre les équipements industriels et les systèmes informatiques des entreprises.

Le groupe international d’ingénierie et de conseil Assystem Technologies, collabore avec plusieurs industriels et centres de recherche pour développer sous l’égide du DIN, l’institut allemand de normalisation, une nouvelle norme de communication Machine-to-Machine simplifiant le déploiement de l’Industrie 4.0. Le futur standard, référencé DIN SPEC 92222, vise à faciliter l’interopérabilité et les communications via le cloud entre les machines, les équipements de périphérie et les systèmes informatiques des entreprises.

Les partenaires d’Assystem Technologies sur ce projet, qui comptent Bitkom, Cedalo, DKE, Fraunhofer, GE, Hitachi, IBM, Kuka, Microsoft, Phoenix Contact, Robert Bosch, Schaeffler, Wittenstein ainsi que la fédération VDMA, se sont servis de cas concrets d’utilisation comme point de départ de leur réflexion. Les schémas retenus sont ensuite testés et validés auprès de PME avec le banc d’essai Cloud2Cloud de l’association Labs Network Industrie 4.0.

Assystem Technologies souligne par ailleurs la volonté de faire aboutir rapidement le projet par une approche agile et des groupes de travail restreints. Ainsi, le projet a été lancé en mars et la norme devrait être finalisée d’ici fin 2018.

Dernière modification le mardi, 17 juillet 2018 15:24
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6 sigma
Six Sigma (6s) est un ensemble de stratégies, méthodes, outils de calculs statistiques, etc. qui permettent d’améliorer un processus, qu’il s’agisse d’un processus de conception, d’un processus de production, d’un processus commercial, etc. Une démarche Six Sigma peut être appliquée aux processus les plus élémentaires, comme par exemple le processus d’insertion de la notice à l’intérieur de l’emballage d’un médicament. Le but d’un projet Six Sigma est d’éliminer les causes de défauts. Pour le mettre en place, il est donc judicieux de commencer par les processus qui génèrent le plus de problèmes.
L’origine de la méthode Six Sigma remonte à 1985 : à cette époque, Motorola Semiconductors avait avancé l’argument qu’elle visait un objectif de Six Sigma pour la fabrication de composants électroniques. Sigma désigne l’écart type d’un processus (voir définition de écart type). Dans toute production, on se fixe des limites de tolérance haute et basse. Un processus 'un sigma' (1s), ça signifie que 68,26 % des pièces produites se trouvent à l’intérieur des limites de tolérance. Pour un processus 'deux sigma' (2s), ce pourcentage monte à 95,46 %. Et ainsi de suite. Un processus Six Sigma (6s) signifie que 99,999998 % des pièces produites sont à l’intérieur des limites de tolérance, c’est-à-dire qu’il y a moins d’une pièce défectueuse sur 50 millions. Du moins en théorie. En fait, en pratique, le taux de défaut retenu pour un processus Six Sigma est de 3,4 ppm (3,4 pièces défectueuses sur un million). Ce chiffre ne doit rien au hasard. On part du principe que le process Six Sigma n’est pas forcément centré par rapport aux limites de tolérances. On s’autorise un écart de ±1,5s par rapport au centre et les calculs permettent alors d’arriver à un taux de 3,4 ppm.
Cela dit, la plupart des processus actuels relèvent plutôt du 3s, voire 3,5s. Mais c’est parfois beaucoup plus : pour ses moteurs d’avions, General Electric parle d’un objectif de 20s !