Une solution complète pour la mesure de CO2

Rédigé par  vendredi, 15 juin 2018 14:24

Edinburgh Sensors lance une solution robuste et fiable, basée sur les capteurs Gascard NG, pour la mesure de CO2.

Edinburgh Sensors, une division du britannique Edinburgh Instruments spécialisée dans les solutions de mesure de gaz, vient d’annoncer le dernier développement dans sa gamme de capteurs de gaz NG (technologie NDIR pseudo double faisceau), à savoir le Boxed Gascard.

Les utilisateurs peuvent désormais avoir accès à la gamme de détecteurs CO2 Gascard NG dans une unité de table robuste et pratique. Cette dernière, qui ne nécessite qu’une alimentation électrique et en gaz échantillon, fournit des données de concentration rapides et fiables, sur une large gamme de pressions barométriques et de températures ambiantes.

Un boîtier en aluminium permet de loger le Boxed Gascard, et une sortie 0/4-20 mA contrôlée par un commutateur permet une connexion avec la plupart des enregistreurs de données. Les utilisateurs peuvent associer l'interface RS-232 optionnelle et le logiciel d'enregistrement NG pour enregistrer les mesures sur un PC ou une tablette numérique.

« Le nouveau Boxed Gascard comble l'écart entre notre moniteur de gaz à montage mural Guardian NG, entièrement équipé, et l'OEM Gascard NG conçu pour les OEM qui souhaitent l'intégrer dans leur propre équipement », ajoute Julie McCormick, directrice des ventes chez Edinburgh Sensors.

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6 sigma
Six Sigma (6s) est un ensemble de stratégies, méthodes, outils de calculs statistiques, etc. qui permettent d’améliorer un processus, qu’il s’agisse d’un processus de conception, d’un processus de production, d’un processus commercial, etc. Une démarche Six Sigma peut être appliquée aux processus les plus élémentaires, comme par exemple le processus d’insertion de la notice à l’intérieur de l’emballage d’un médicament. Le but d’un projet Six Sigma est d’éliminer les causes de défauts. Pour le mettre en place, il est donc judicieux de commencer par les processus qui génèrent le plus de problèmes.
L’origine de la méthode Six Sigma remonte à 1985 : à cette époque, Motorola Semiconductors avait avancé l’argument qu’elle visait un objectif de Six Sigma pour la fabrication de composants électroniques. Sigma désigne l’écart type d’un processus (voir définition de écart type). Dans toute production, on se fixe des limites de tolérance haute et basse. Un processus 'un sigma' (1s), ça signifie que 68,26 % des pièces produites se trouvent à l’intérieur des limites de tolérance. Pour un processus 'deux sigma' (2s), ce pourcentage monte à 95,46 %. Et ainsi de suite. Un processus Six Sigma (6s) signifie que 99,999998 % des pièces produites sont à l’intérieur des limites de tolérance, c’est-à-dire qu’il y a moins d’une pièce défectueuse sur 50 millions. Du moins en théorie. En fait, en pratique, le taux de défaut retenu pour un processus Six Sigma est de 3,4 ppm (3,4 pièces défectueuses sur un million). Ce chiffre ne doit rien au hasard. On part du principe que le process Six Sigma n’est pas forcément centré par rapport aux limites de tolérances. On s’autorise un écart de ±1,5s par rapport au centre et les calculs permettent alors d’arriver à un taux de 3,4 ppm.
Cela dit, la plupart des processus actuels relèvent plutôt du 3s, voire 3,5s. Mais c’est parfois beaucoup plus : pour ses moteurs d’avions, General Electric parle d’un objectif de 20s !