La mesure 3D robotisée devient plus autonomie et flexible

Rédigé par  jeudi, 14 septembre 2017 13:03
En coopération avec le roboticien Kuka, Metrologic Group a développé une solution robotisée de mesure 3D associant un robot collaboratif, une plateforme autonome mobile, un scanner laser et un logiciel de pilotage capable de gérer à la fois la mesure 3D et le pilotage de la plateforme robotisée.
Lors du dernier salon Control qui s'est déroulé en mai dernier à Stuttgart, Metrologic Group, entreprise française basée à Meylan (38) et spécialisée dans les solutions logicielles dédiées à la mesure 3D, a franchi une étape supplémentaire dans la mesure 3D robotisée avec son système Metrolog X4 iRobot. Il s'agit d'une plateforme robotisée de mesure 3D mobile et autonome, capable de se déplacer sur la ligne de production là où les besoins en mesure et inspection 3D se font sentir.
 
Cette plateforme associe un robot collaboratif multiaxe iiwa développé par Kuka, positionné sur une plateforme robotisée mobile KMR elle aussi développée par le roboticien allemand, un dispositif de mesure 3D et la solution logicielle Metrolog X4 conçue par Metrologic Group. En plus de l'autonomie (le KMR se déplace de manière totalement autonome grâce au scanner laser embarqué) et de la maniabilité (la plateforme mobile peut effectuer des déplacements omnidirectionnels et des rotations à 360°) de cette solution de mesure 3D robotisée, l'originalité du Metrolog X4 i-Robot réside dans le fait que le logiciel Metrolog X4 de Metrologic Group gère à la fois toutes les fonctionnalités de mesure 3D du système et le pilotage intégral du robot collaboratif et de la plateforme mobile.
 
Le système de mesure 3D proprement dit est basé sur un scanner laser embarqué à très haute vitesse d'acquisition (un modèle Faro dans le cas de notre photo) au bout d'un cobot multiaxe qui fait office de simple outil porteur. Indépendante de la précision du robot (et donc du robot employé), la précision de la mesure 3D est assurée soit par une caméra de suivi séparée qui suit le boîtier du capteur laser équipé de led infrarouges de positionnement, soit par un système de laser tracker.
L'aéronautique et l'automobile sont les principales applications ciblées.
 
 
Dernière modification le jeudi, 14 septembre 2017 13:03
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In situ

Le test in-situ d’une carte électronique consiste à tester individuellement les composants qu’elle comporte ainsi que la qualité des connexions. L’accès électrique aux différents points de la carte s’effectue à l’aide d’une planche à clous. Le test in-situ permet de mettre immédiatement en évidence un composant défaillant. Lors du test, seul le composant ou la zone sous test est mise sous tension.
Sur les cartes les plus denses, l’accès aux points de la carte est de plus en plus difficile. Ceci a conduit les fabricants de testeurs de cartes à développer des techniques de contrôle optique (AOI) ou à rayons X. Mais, bien évidemment, on se limite ici à des contrôles d’aspects (de qualité des soudures, de marquage des composants, etc.) et on n’atteint pas la qualité d’un test électrique.
Le test in-situ est en général complété par un test fonctionnel, qui permet de s’assurer du bon fonctionnement de la carte. Dans certaines productions bien rodées, on se contente d'un test fonctionnel rapide, de type "go-no go", et on pratique éventuellement un test in-situ sur les cartes qui n'ont pas passé le test go-no go, afin de localiser le défaut et réparer la carte.