L’IUT GEII de Rennes bâtit une plate-forme d’usine école

Rédigé par  lundi, 27 mars 2017 11:59

Le département Génie électrique et informatique industrielle de l’IUT s’associe avec 21 industriels pour construire une plate-forme de formation à l’usine du futur.

Le département Génie électrique et informatique industrielle de l’Institut universitaire de technologie (IUT) de Rennes s’est associé avec 21 industriels, à savoir ABB, Actemium Rennes, API, ARSN, BA Systèmes, Clemessy, Electro Ouest, ifm electronic, Interroll, MS Industrie, OET, Omron, Pilz, Phoenix Contact, Siemens, Sick, SPIE, Sterkelec, SMC Pneumatique, SVA Jean Rozé et Syleps, pour construire un projet d’usine école baptisé « Outils de production intelligents ».

« Cette usine représentera un écosystème industriel centré sur l'outil de production, doté des dernières technologies en matière d'automatisation de process et s’appuyant sur les technologies de l’information et de la communication (TIC) pour collecter et traiter des informations relatives aux processus de production et aux produits dans un objectif de performance industrielle. Il s'agit plus précisément de mettre en place une ligne d'assemblage et de conditionnement digitale intelligente », explique les responsables de l’IUT.

L'usine école se veut être un centre de formation consacrée à l'usine du futur, dédiée à la formation initiale, alternance, continue, à destination des étudiants de niveaux Bac à Bac +5, des salariés et des personnes en reprise d'étude. Les entreprises pourront par ailleurs venir tester la faisabilité d'une nouvelle ergonomie de travail, mettre au point de nouveaux produits ou encore améliorer une technique de production. L’objectif à travers ce projet est de contribuer à revaloriser l’industrie, améliorer l'attractivité des métiers industriels, accompagner les entreprises dans l’innovation et l'amélioration de leur compétitivité par le développement des compétences de leurs salariés.

Dernière modification le mercredi, 29 mars 2017 19:26
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6 sigma
Six Sigma (6s) est un ensemble de stratégies, méthodes, outils de calculs statistiques, etc. qui permettent d’améliorer un processus, qu’il s’agisse d’un processus de conception, d’un processus de production, d’un processus commercial, etc. Une démarche Six Sigma peut être appliquée aux processus les plus élémentaires, comme par exemple le processus d’insertion de la notice à l’intérieur de l’emballage d’un médicament. Le but d’un projet Six Sigma est d’éliminer les causes de défauts. Pour le mettre en place, il est donc judicieux de commencer par les processus qui génèrent le plus de problèmes.
L’origine de la méthode Six Sigma remonte à 1985 : à cette époque, Motorola Semiconductors avait avancé l’argument qu’elle visait un objectif de Six Sigma pour la fabrication de composants électroniques. Sigma désigne l’écart type d’un processus (voir définition de écart type). Dans toute production, on se fixe des limites de tolérance haute et basse. Un processus 'un sigma' (1s), ça signifie que 68,26 % des pièces produites se trouvent à l’intérieur des limites de tolérance. Pour un processus 'deux sigma' (2s), ce pourcentage monte à 95,46 %. Et ainsi de suite. Un processus Six Sigma (6s) signifie que 99,999998 % des pièces produites sont à l’intérieur des limites de tolérance, c’est-à-dire qu’il y a moins d’une pièce défectueuse sur 50 millions. Du moins en théorie. En fait, en pratique, le taux de défaut retenu pour un processus Six Sigma est de 3,4 ppm (3,4 pièces défectueuses sur un million). Ce chiffre ne doit rien au hasard. On part du principe que le process Six Sigma n’est pas forcément centré par rapport aux limites de tolérances. On s’autorise un écart de ±1,5s par rapport au centre et les calculs permettent alors d’arriver à un taux de 3,4 ppm.
Cela dit, la plupart des processus actuels relèvent plutôt du 3s, voire 3,5s. Mais c’est parfois beaucoup plus : pour ses moteurs d’avions, General Electric parle d’un objectif de 20s !