Philippe Cassette, lauréat du Prix LNE de la recherche 2016

Rédigé par  lundi, 12 décembre 2016 16:27
Thomas Grenon, directeur général du Laboratoire national de métrologie et d’essais (LNE), remettant le Prix LNE de la recherche 2016 à Philippe Cassette (à gauche). Thomas Grenon, directeur général du Laboratoire national de métrologie et d’essais (LNE), remettant le Prix LNE de la recherche 2016 à Philippe Cassette (à gauche). Cédric Lardière

Philippe Cassette, docteur en physicochimie, a été récompensé pour ses recherches en métrologie des rayonnements ionisants.

Pour la 8e édition, Thomas Grenon, directeur général du Laboratoire national de métrologie et d’essais (LNE), a remis jeudi 8 décembre le Prix LNE de la recherche 2016 à Philippe Cassette (voir ci-dessus à droite), en présence de représentants de la direction du LNE, du Laboratoire national Henri Becquerel (LNE-LNHB), de collègues, etc. Rappelons que « le Prix LNE de la recherche distingue des chercheurs contribuant à la réussite et à la réputation scientifique du Réseau Métrologie française que le LNE pilote et de sa propre activité de recherche ».

Docteur en physico-chimie, Philippe Cassette a d’abord été responsable du laboratoire d’étude des transferts de contamination dans les installations nucléaires, à l’Institut de protection et de sûreté nucléaire (IPSN, future entité de l’IRSN), avant de rejoindre le Laboratoire national Henri Becquerel (LNE-LNHB) en 1991. Il a dans un premier temps la responsabilité des mesures primaires d’activité par les méthodes utilisant la scintillation liquide.

Philippe Cassette a ensuite la responsabilité d’autres techniques de mesure du laboratoire, telles que les mesures primaires et secondaires de gaz radioactifs, de radon et de thoron, les mesures de débit d’émission de sources de neutrons. Les avancées significatives qu’il a apportées dans le développement des instrumentations et des méthodes de mesure associées ont contribué aux bons résultats du LNE-LNHB dans les comparaisons internationales de mesures d’activité et dans le rayonnement scientifique du laboratoire au niveau international. Philippe Cassette a d’ailleurs été nommé par le CEA en tant qu’expert senior en 2004, puis expert international cinq ans plus tard.

Dernière modification le lundi, 10 juillet 2017 12:20
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6 sigma
Six Sigma (6s) est un ensemble de stratégies, méthodes, outils de calculs statistiques, etc. qui permettent d’améliorer un processus, qu’il s’agisse d’un processus de conception, d’un processus de production, d’un processus commercial, etc. Une démarche Six Sigma peut être appliquée aux processus les plus élémentaires, comme par exemple le processus d’insertion de la notice à l’intérieur de l’emballage d’un médicament. Le but d’un projet Six Sigma est d’éliminer les causes de défauts. Pour le mettre en place, il est donc judicieux de commencer par les processus qui génèrent le plus de problèmes.
L’origine de la méthode Six Sigma remonte à 1985 : à cette époque, Motorola Semiconductors avait avancé l’argument qu’elle visait un objectif de Six Sigma pour la fabrication de composants électroniques. Sigma désigne l’écart type d’un processus (voir définition de écart type). Dans toute production, on se fixe des limites de tolérance haute et basse. Un processus 'un sigma' (1s), ça signifie que 68,26 % des pièces produites se trouvent à l’intérieur des limites de tolérance. Pour un processus 'deux sigma' (2s), ce pourcentage monte à 95,46 %. Et ainsi de suite. Un processus Six Sigma (6s) signifie que 99,999998 % des pièces produites sont à l’intérieur des limites de tolérance, c’est-à-dire qu’il y a moins d’une pièce défectueuse sur 50 millions. Du moins en théorie. En fait, en pratique, le taux de défaut retenu pour un processus Six Sigma est de 3,4 ppm (3,4 pièces défectueuses sur un million). Ce chiffre ne doit rien au hasard. On part du principe que le process Six Sigma n’est pas forcément centré par rapport aux limites de tolérances. On s’autorise un écart de ±1,5s par rapport au centre et les calculs permettent alors d’arriver à un taux de 3,4 ppm.
Cela dit, la plupart des processus actuels relèvent plutôt du 3s, voire 3,5s. Mais c’est parfois beaucoup plus : pour ses moteurs d’avions, General Electric parle d’un objectif de 20s !