Il est clair aujourd’hui que l’automatisation et le recours aux dernières avancées de la technique ne suffisent plus pour faire la différence avec la concurrence. Pour améliorer la performance d’une unité industrielle, il faut aller chercher ailleurs, notamment du côté des bonnes pratiques de fabrication et des méthodes d’organisation. C’est ce que la société d’études de marchés et de conseil américaine ARC appelle les “systèmes d’amélioration continue”. Ceux-ci représentent un marché en forte croissance qui devrait passer de 211,5 M$ en 2005 à 402,8 M$ en 2010, soit une croissance annuelle moyenne de 12,7 %.
Ces outils d’amélioration continue sont très nombreux : citons le lean manufacturing, le Six Sigma, le management de la qualité totale (TQM, Total Quality Management) et la théorie des contraintes (TOC, Theory Of Contraints). Selon ARC, 80 % des industriels ont recours à au moins un de ces outils pour améliorer l’utilisation de leurs ressources humaines, de leurs stocks, de leurs équipements et pour évaluer le coût réel des produits fabriqués.
Ajoutons que ces outils d’amélioration continue s’appuient souvent sur des “applications” connues, telles que le Kanban électronique, le contrôle statistique de procédés (SPC), le taux de rendement synthétique, etc. (Octobre 2006)