Les capteurs de pesage s’autodiagnostiquent

Le 29/03/2011 à 10:13

Pour s’affranchir des erreurs de pesée, des pannes liées aux boîtes de jonction, à l’humidité, etc., les capteurs pour ponts-bascules PowerCell PDX de Mettler-Toledo s’autodiagnostiquent en permanence.

Une fiabilité accrue et une maintenance simplifiée font partie des exigences récurrentes des industriels utilisant des ponts-bascules aux constructeurs. «Chaque fois que l’on utilise un pont-bascule qui n’est pas précis ou qu’un système est hors service, les industriels perdent de l’argent… et encore plus pour des transactions commerciales», constate Denis De-cruz, responsable du marché ponts-bascules en France et export au sein de la division industrie de Mettler-Toledo France. La société américaine, qui commercialise depuis une vingtaine d’années des capteurs de pesée basés sur sa technologie PowerCell, accroît le niveau de fiabilité avec les capteurs numériques PowerCell PDX.
«L’objectif visé est de réduire encore plus la maintenance sur les ponts-bascules, voire de prévenir les éventuelles pannes via des diagnostics prédictifs permanents», ajoute Eric Demous-selle, chef de produits logiciels au sein de la division industrie de Mettler-Toledo France. La principale originalité d’un pont-bascule équipé des capteurs PowerCell DPX réside dans l’absence de boîtes de jonction, qui renferment traditionnellement les composants électroniques sensibles et qui sont prédisposées aux pannes et difficiles à étanchéifier. Associés à un indicateur IND560PDX ou IND780PDX, les capteurs d’un pont-bascule (jusqu’à 24 capteurs) sont mis en réseau au moyen d’un bus de terrain CAN crypté. La partie électronique est alors protégée à l’intérieur même de chaque capteur, dans un boîtier tout inox (comme la colonne de culbuteur) IP68/69K.
Un système de protection contre la foudre
De dimensions pourtant plus petites(1) que celles des autres modèles PowerCell, les capteurs DPX intègrent un microcontrôleur, un inclinomètre, des capteurs de température et de pression, le tout dans un gaz inerte.
Le rôle du microprocesseur est de surveiller les variations internes et externes pouvant affecter la précision de la pesée (variations de température et de tension, intégrité du boîtier, non-linéarité, hystérésis, fluage, surcharge, instabilité, variations du zéro et de la sensibilité) et de compenser leurs influences. En sortie d’usine, nos capteurs affichent ainsi une précision de 100g contre une tolérance de 10, 20 ou 30kg, selon la tranche. «Le maintien de la précision est ensuite assuré via l’envoi d’une alerte dès qu’un problème survient au sein du réseau. Avant on parlait d’infrastructure et de supervision lors de la mise en œuvre d’un pont-bascule; on reparle aujourd’hui de mesure», explique M. Decruz.
La société a par ailleurs doté ses capteurs de nombreuses “barrières” de protection. On peut citer la détection de ruptures en cas de perforation ou d’altération accidentelle du boîtier, des câbles protégés par un double blindage tressé en acier inoxydable contre les interférences électromagnétiques et les détériorations provoquées par l’humidité, les rongeurs… Si d’aventure un problème intervient, la maintenance est très réduite grâce à une connexion rapide des câbles et au non-réétalonnage obligatoire des capteurs. Mettler-Toledo a enfin développé le système de protection StrikeShield contre les surtensions issues de la foudre (jusqu’à 60000 A). «Chaque capteur intègre son propre circuit de protection qui redirige le courant de la surtension vers la masse et protège ainsi tous les composants électroniques internes. Nous les garantissons d’ailleurs cinq ans», indique M. Demousselle.
Cédric Lardière

(1) Les capteurs PowerCell DPX remplacent les capteurs existants via  une simple adaptation mécanique.