«la Sécurité Intégrée Est Un Gage De Gain De Productivité Pour L'indUstriel »

Le 01/10/2014 à 0:00  

Mesures. Depuis quelques années, les fabricants d'automatismes se sont attelés à fournir à leurs clients des solutions de sécurité intégrée, une thématique qui semble aujourd'hui constituer l'un des principaux chevaux de bataille de ces fournisseurs, comme le furent les bus de terrain, les automatismes sur base PC ou bien encore l'Ethernet industriel.Pouvezvous nous rappeler dans les grandes lignes l'historique de la sécurité fonctionnelle intégrée dans les automates?

En intégrant certaines fonctions de sécurité aux servovariateurs, il est possible de contrôler le ralentissement des axes d'une machine et de garantir une marche à vitesse réduite de cette dernière afin que des opérateurs de dépannage ou de maintenance puissent intervenir dans des conditions de sécurité optimales. Des arrêts et redémarrages de production inutiles sont ainsi évités et de on peut parler ici réaction de sécurité intelligente.

B&R

Olivier Rambaldelli. Comme dans bien d'autres domaines,la production industrielle est soumise à des exigences toujours plus strictes en matière de sécurité. Surtout depuis que l'Union européenne a édicté la Directive Machines 2006/42/CE qui a placé la sécurité fonctionnelle au cœur des principales préoccupations des fabricants de machines. L'idée de cette directive étant d'apporter un maximum de sécurité aux opérateurs pour éviter les accidents corporels mais aussi de réduire autant que faire se peut les risques de dysfonctionnement et de pannes des machines. Le tout, bien sûr, sans rogner sur la productivité de la chaîne de fabrication, ce qui, de prime abord, ne va pas forcément de pair. Cette directive a en quelque sorte agit comme un catalyseur dans le domaine des automatismes en matière de développement de nouvelles solutions de sécurité et un sacré coup de jeune a été donné dans ce domaine depuis pas loin d'une dizaine d'années. Et il est désormais loin le temps où la fonction « arrêt d'urgence» sur machine était la seule possibilité d'action de sécurité dès lors qu'un seuil d'alerte avait été dépassé, qu'une barrière de sécurité avait été franchie ou qu'un dysfonctionnement d'une machine avait été répertorié. En règle générale, les seuls équipements de sécurité disponibles à «l'époque» étaient basés sur des relais de sécurité et sur un câblage des différents éléments de sécurité. D'où le terme de sécurité câblée pour désigner cette solution qui, sur le papier en tout cas, peut s'avérer simple à mettre en œuvre et peu coûteuse. D'ailleurs, la sécurité câblée reste fort répandue dans bon nombre d'applications industrielles. Mais si l'on regarde d'un peu plus près, elle peut vite devenir ingérable et fort coûteuse pour peu que les machines à sécuriser atteignent un certain dimensionnement ou gagnent en complexité, ou que plusieurs machines d'une même chaîne de production fonctionnent de manière synchronisée les unes par rapport aux autres. En cause: la grande quantité de matériel et de câblage nécessaire à l'installation. C'est la raison pour laquelle, il y a quelques années, certains secteurs de l'industrie comme l'automobile et l'agroalimentaire ont été les premiers à mettre en œuvre des systèmes de sécurité fonctionnelle intégrée au sein d'environnements de production complexes, comme par exemple sur les chaînes d'assemblage de véhicules ou sur les lignes de convoyage et d'emballage de produits alimentaires.

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