Mesures. Dans vos secteurs respectifs, qui s'avèrent très différents,vos sociétés sont toutes utilisatrices de solutions MES ( Manufacturing Execution System ). Mais avant d'évoquer vos retours d'expérience sur ce thème,pou-vez-vous présenter brièvement vos entreprises, leurs secteurs d'activité, ainsi que le cadre dans lequel vous utilisez les solutions MES que vous avez choisies et déployées?

“ Les éditeurs de MES doivent impérativement suivre les évolutions technologiques, sinon ils mourront.Ils ont pris le virage de l'intuitivité et de l'ergonomie avec les terminaux mobiles et les écrans tactiles.La prochaine étape sera l'intégration avec l'IoT industriel et la manufacturing intelligence. ” Fabrice Cartron, IS Supply Chain Managerdugroupe Albea

Fabrice Cartron. Albea est une société spécialisée dans le packaging plastique destiné à la cosmétique avec différentes lignes de produits comme des tubes pour le dentifrice, le mascara, le rouge à lèvres,etc.,et aussi tout ce qui concerne les pompes placées dans ces tubes. Notre métier, à la base, c'est l'injection plastique, mais finalement, avec nos différentes lignes de produits, nous abordons des problématiques différentes: la production en ligne, l'assemblage, l'injection, etc. Chez Albea, l'utilisation d'un MES n'est pas nouvelle dans le sens où cela fait déjà longtemps que certaines de nos usines ont mis un MES en place. En fait, il s'agissait plutôt de systèmes de TRS ( taux de rendement synthétique, NDLR ), de suivi de déficience, et pas à proprement parler d'un vrai progiciel MES avec différents modules intégrés. C'est en fait à la mi-2015 que la mise en œuvre d'un véritable MES a débuté dans une importante usine que nous possédons au Mexique, avec un besoin de mettre en place un progiciel MES couvrant à la fois le suivi des déficiences, le suivi de production, la traçabilité, le suivi de qualité et la maîtrise statistique des procédés. À l'époque, on a cherché un logiciel généraliste car on avait trois lignes de produits avec des problématiques différentes –l'injection plastique, l'assemblage, la fabrication en ligne. Ce que l'on souhaitait avoir, c'était un logiciel permettant de modéliser ces différents types de process. L'expérience a démarré par un choix d'outil, on l'a ensuite implémenté et actuellement, après deux ans et demi d'exploitation, on continue toujours le déploiement de notre système sur l'usine du Mexique. Et on commence à l'étendre progressi-vement sur nos usines de production de tubes,avec un cahier des charges un peu différent. L'idée derrière est d'avoir un progiciel nous permettant de standardiser nos méthodes, nos process, nos mesures d'indicateurs de production, et aussi de sécuriser tout ce qui est suivi de la qualité des procédés en atelier. On est sur une démarche de déploiement progressif et cela va certainement s'étendre dans les années à venir.

La table ronde animée par Mesures lors de Global Industrie sur le thème « La place centrale du MES dans l'industrie du futur » a rassemblé quatre intervenants qui ont évoqué leur expérience des solutions MES, et surtout leurs préconisations pour que ces outils entrent de plain pied dans l'industrie du futur.

Stéphane Houdmon. Au sein de Hutchinson, je m'occupe en particulier d'une activité du groupe liée à l'étanchéité de précision. On fabrique et on commercialise des pièces pour les équipementiers automobiles. C'est 80% de notre business. La seconde partie de l'activité concerne les pièces dédiées à l'aérospatial, principalement en Europe, mais aussi un peu aux États-Unis. L'expérience du MES chez Hutchinson a démarré depuis plus de dix ans. Le point de départ de cette expérience était vraiment le côté informatique industrielle,et c'était à l'origine pour encadrer les développements qui se faisaient de façon un peu anarchique autour de nos machines avec tout un tas de technologies vendues par différents fabricants et des logiciels divers et variés. Donc le premier point était vraiment de maîtriser la supervision de nos machines. Et de fil en aiguille, on s'est rendu compte qu'avec l'ouverture de l'informatique industrielle vers l'informatique de gestion –puisque l'intérêt d'un MES par rapport à un simple outil de supervision, c'est de récupérer les informations côté informatique de gestion et d'en faire quelque chose– il y avait un potentiel et on avait une capacité à pouvoir capter l'événement, un événement production, un événement sur une machine, et à utiliser cet événe-ment pour en faire quelque chose. La première utilisation, c'était vraiment une vision comptable des choses, et au fur et à mesure on a monté des modèles de déploiement, on a développé à l'aide du MES qu'on avait choisi - qui est l'outil Coox de la société Ordinal - une offre core model. Et aujourd'hui, on déploie, sur toutes nos usines euro-péennes, un core model basé sur cet outil en interface avec nos machines, nos équipements, et avec notre ERP qui est sur la couche supérieure.

Julien Ehret. Chez Lohr Industrie, nous avons trois grandes familles de produits. On fabrique des portes de voiture, des systèmes de ferroutage et des systèmes pour véhicules logistiques à destination des armées du monde. Donc nous sommes très orientés métallurgie. Sur notre site à proximité de Strasbourg, qui compte environ 1500 personnes, nous disposons ainsi d'activités de découpe et de débitage qui accueillent pas mal de machines qui sont plus ou moins automatisées –machines de découpe laser, plieuses, etc. Nous avons également une partie mécano-soudure où le travail est extrêmement manuel, même si l'on possède quelques robots de soudure. Enfin, on termine le flux de production avec un pôle d'assemblage avec, là encore, un process extrêmement manuel. Donc, dans ce cadre, la solution MES que l'on a mise en place avec Astrée, est une solution déployée au plus près des opérateurs avec des systèmes d'écrans tactiles que l'on met vraiment à côté de chacune des machines ou de chacun des îlots de production, de sorte que les opérateurs, à chaque fois qu'ils vont démarrer une tâche ou une activité, puissent aller la saisir et la renseigner facilement dans le MES. Ensuite, l'ensemble des événements et des informations que les opérateurs vont saisir dans ce logiciel, va remonter en temps réel dans notre système de gestion sur l'ensemble du site, permettant ainsi à tous nos collaborateurs d'avoir l'information en temps réel de ce qui se passe dans l'atelier de production.

“ Avant de considérer la place du MES dans l'industrie du futur,il faudrait peut-être se demander si le MES satisfait les exigences de l'industrie du présent. Je considère que les évolutions actuelles du MES constituent une remise à niveau dans le présent,avec désormais une bonne couverture fonctionnelle. ” Stéphane Cazat, ACE Lead Architect MES/LES chez Autoliv

Stéphane Cazat. Nous sommes un équipementier automobile qui a vocation à ne pas être connu du grand public puisque nous travaillons sur les systèmes de sécurité passifs. Nous sommes premier équipementier automobile, leader mondial, dans le domaine de l'airbag, sous quelques déclinaisons que ce soit, mais aussi des ceintures de sécurité avec les renvois réglables, les prétensionneurs, etc. Dans ce cadre, nous disposons d'un peu plus de 80 usines dans le monde sur tous les continents, dont un peu moins d'une trentaine en Europe, et nous produisons à la fois des airbags et des ceintures que l'on assemble. Pour certains composants que l'on estime critiques, nous avons également nos propres usines de production. Je parle par exemple des sangles de ceintures, des pênes ( partie métallique d'une ceinture de sécurité qui s'insère dans le boîtier de verrouillage,NDLR ). Pour la solution MES mise en place, nous devions composer à la fois avec de l'assemblage sur des lignes qui sont assez courtes, avec un ensemble limité d'éléments et d'opérateurs,de la robotisation bien sûr, et aussi des usines davantage liées à des process pour lesquels nos préoccupa-tions en termes de MES sont complètement différentes puisqu'il ne s'agit plus de tracer plus ou moins le composant ou d'automatiser des machines, mais réellement de tracer ce qui s'est produit au-dessus de ce composant. Quand un rouleau de métal devient un pêne de ceinture de sécurité qui a été chromé et qui a subi une injection plastique, on voit bien que cela fait intervenir beaucoup de systèmes issus de familles très différentes. Ça explique pourquoi, d'un point de vue de notre infrastructure, même si nous avons une infrastructure cible au sens composant logiciel que l'on met en œuvre, on peut avoir une variabilité liée à la branche produit,mais aussi aux régions et à l'âge des systèmes. Car notre entreprise existe maintenant depuis plus de 50 ans et s'est construite soit par acquisitions, soit en créant de nouvelles d'usines qui reçoivent immédiatement le nouveau système. Pour les anciennes usines, il existe souvent une phase de transition pour aller vers le nouveau système,ce qui explique qu'en termes de solutions MES, aujourd'hui, on va trouver dans notre cible une solution Apriso qui va être positionnée surtout sur du flux logistique pour aller jusqu'en bord de ligne, et qui peut même entrer dans la ligne quand on n'a pas de systèmes de lignes qui, eux, sont liés aux machines. Donc on a des petits MES standalone qui tournent en local par rapport à une ligne de production et qui, ensuite, vont s'interfacer avec la solution Apriso qui va jouer le rôle de liant interligne ou plus globalement qui peut se substituer, même acquérir de la traçabilité si on n'a rien d'autre. Le point crucial, c'est d'avoir un système modulaire parce qu'on a été confronté, comme beaucoup d'industriels je pense, à une volonté d'être à la fois performant, c'est-à-dire qu'on ne peut pas se permettre d'avoir des temps d'acquisition de données trop longs par rapport au process, et indépendant au sens auto-nome en termes de fonctionnement, c'est-à-dire que chaque cellule peut fonctionner de manière autonome de sorte que même s'il se passe quelque chose au niveau supérieur, par exemple un incident réseau, cela doit êtretrans-parent sur notre exécution,du moins en ce qui concerne la production de la ligne.Il n'y a aucune raison qu'une ligne s'arrête parce qu'il y a un incident réseau ou un serveur central qui tombe en panne. Et nous avons réussi à avoir réellement une modularisation qui part d'abord des cellules manufacturing qui, elles, ont un système complètement autonome avec des systèmes de réplication pour de la traçabilité, et qui s'interface uniquement quand on a besoin de prendre le relais d'un point de vue logistique avec, entre autres, la solution Apriso.La haute disponibilité a vraiment été le point d'orgue qui nous a poussé à faire certains choix d'infrastructure.

Mesures. Vous avez tous plusieurs années d'utilisation de MES. Quels bénéfices en avez-vous tiré après ces années d'expérience?

Julien Ehret. Chez Lohr Industrie, le bénéfice a été assez immédiat. Avant la solution MES, dans l'ensemble de nos ateliers de fabrication, on travaillait avec des outils papier, notamment des dossiers de fabrication papier, dans lesquels les opérateurs, lorsqu'ils démarraient ou terminaient une tâche, devaient renseigner de manière manuscrite sur le dossier de fabrication tous les problèmes qu'ils avaient pu rencontrer, les quantités produites, les temps passés, etc. Ce qui permettait aussi d'étaler un peu les problèmes sur toute la journée. On pouvait un peu diluer sur l'ensemble des ordres de fabrication répartis dans la journée, les temps passés à réparer des machines, à traiter des problèmes de manutention, etc. Et depuis la mise en place du MES, ce sont vraiment des choses que l'on arrive maintenant à faire en demandant à l'opérateur d'aller sur le système MES à chaque fois qu'il rencontre un problème ou un aléa et il va tout de suite signaler son problème, sortir de son dossier de fabrication ou de son ordre de fabrication, réparer sa machine ou faire sa manutention sur une tâche indirecte. Et une fois qu'il aura achevé cette tâche indirecte, il pourra revenir sur son ordre de fabrication.Tout cela permet d'avoir des remontées sur l'ensemble des temps indirects, et donc des temps de non-valeur ajoutée que l'on peut avoir dans l'entreprise. On peut alors remonter des chiffres plus rapidement et un petit peu plus dans le détail qu'un taux de production ou un TRS qui serait un peu trop global. Et on élimine des tâches à faible valeur ajoutée pour l'opérateur comme, par exemple, la saisie sur papier.

Stéphane Houdmon. L'utilisation d'un MES a changé beaucoup de choses. Bien évidemment ce que l'on recherche quand on met en place un outil de ce type, c'est effectivement de la productivité. La productivité sur la machine, effectivement, on la récupère par les éléments habituels: la simplification des tâches administratives, c'est-à-dire qu'on tend vers le zéro papier, la qualité des informations de réglage et surtout la capacité à pouvoir vérifier rapidement l'état des lieux de l'atelier. Car sans le MES, il faut faire le tour des machines alors qu'avec le MES, on concentre ces informations à l'intérieur d'une base de données donc, du coup, on a des statistiques globales sur l'usine, ce qui est un point particulièrement intéressant. Et puis, cela nous permet d'analyser la qualité de nos machines, la récurrence des problèmes, que ce soit côté produit ou côté process. Donc, tout ceci participe à l'amélioration de la rentabilité de nos sites.

Stéphane Cazat. Je trouve que c'est intéressant parce que quand on parle de MES, on peut lui associer différentes typologies, on peut parler production, bien sûr, pilotage des machines. On peut parler aussi flux. La préoccupation chez Autoliv, ça a été de considérer qu'on avait besoin d'exécution et de systèmes d'exécution, qu'on en avait des existants – il fallait alors vérifier qu'ils répondaient bien au cahier des charges ou pas– et qu'on en avait potentiellement des inexistants. Donc, on a à la fois concilié l'aspect production, l'aspect qualité, l'aspect maintenance et aussi l'aspect logistique, dans une matrice. Et pour répondre à votre question, ce que nous apporte avant tout la mise en place d'un MES, c'est de pouvoir accompagner tous nos processus. L'autre point que le MES nous apporte, c'est de répondre à un ensemble de préoccupations et d'exigences nouvelles, en termes de traçabilité notamment, tout en n'augmentant pas, en ne perturbant pas le travail de l'opérateur. Dans le domaine de l'automobile, nous avons un besoin certain de traçabilité, besoin qui s'est étendu au fil des années. Donc il faut acquérir toujours plus de données tout en ne contribuant pas à baisser l'efficacité de la ligne. Le MES nous a réellement apportés un procès standard et plus de capacité de contrôle de nos process et d'acquisition de données pour la même charge de travail.

Fabrice Cartron. Je rejoins ce qui a été dit. Ce que je voudrais ajouter, c'est que les opérateurs qui travaillent avec un MES ne voudraient s'en passer pour rien au monde. Et cela démontre tout l'intérêt de l'outil. On se pose toujours les mêmes questions. Quel est le ROI de la solution? De combien a-t-on amélioré le TRS? De combien est descendu le taux de rebut? Posons plutôt la question aux opérationnels, à ceux qui utilisent ces outils. Ils ne reviendraient pas en arrière car on passe d'une situation où on a un ERP et des fichiers Excel à un outil vraiment de terrain, de gestion du temps réel, permettant d'avoir des indicateurs immédiats et pas à J+1, J+2, etc., pour piloter l'atelier. On me parle parfois de problème d'acceptabilité des MES par les opérateurs. Mais la bonne réponse à apporter, encore mieux que la démonstration de l'outil, c'est de faire témoigner les gens qui l'utilisent et qui vous diront qu'ils ne veulent pas revenir en arrière. À tel point que quand le système n'est pas disponible, finalement, l'usine n'est quasiment plus en état de tourner.

Mesures. Fort de votre expérience, quelles sont les trois caractéristiques qui permettraient de définir, selon vous, le MES idéal?

Stéphane Houdmon. Le MES idéal, c'est d'abord, pour moi, l'agilité d'im-plantation. C'est vraiment un point primordial. Le MES idéal doit aussi être doté d'une capacité à être ouvert sur tout un tas de connectivités. Véritablement, le MES idéal devrait permettre ce genre de choses, avec en plus, la capacité à s'intégrer avec les nouveaux outils, comme les objets connectés. Mais, vraiment, en premier lieu, je place l'agilité.

“ Les éditeurs de MES ne doivent jamais s'asseoir sur leurs acquis et doivent continuer à innover pour s'adapter au mieux à l'évolution de la production.Parmi les évolutions récentes des MES,on notera l'ajout de modules de gestion de l'efficacité énergétique des machines de production. ” Julien Ehret, chef de projets logistique chez Lohr Industrie

Julien Ehret. Le maître mot du déploiement du MES au sein de Lohr Industrie, c'était vraiment la simplicité. Simplicité d'exécution, simplicité d'utilisation, notamment pour les opérateurs. Il fallait vraiment faire preuve de beaucoup d'empathie, se mettre à la place de l'opérateur dans sa tâche quotidienne, pour lui donner la possibilité d'utiliser un outil qui va l'aider et éviter les choses qui pourraient freiner son efficacité. Il faut par exemple éviter d'avoir à faire 4 ou 5 clics pour déclarer une défaillance machine. C'est beaucoup trop long. Je suis aussi d'accord sur le fait que l'agilité de l'outil est primordiale, ainsi qu'une facilité de connexion avec l'ensemble des autres systèmes informatiques qui gravitent au sein de la société. Le MES doit être le plus transparent possible dans l'atelier.

Stéphane Cazat. Naturellement, je reprendrai les qualificatifs évoqués par mes collègues. La transparence, c'est vraiment un point crucial car un MES, ce n'est pas forcément quelque chose qui est visible. Il doit être transparent en termes d'usage, mais aussi en termes de technicité. C'est-à-dire qu'il doit être capable d'aller jusqu'à la machine. Parmi les autres caractéristiques du MES idéal, je rajouterai également la simplicité,la modularité,la possibilité de créer des interfaces humaines qui ont du sens afin de ne pas ajouter de l'administratif quand il n'y en a pas besoin. Le dernier point que j'évoquerai aussi, c'est la disponibilité, la performance de l'outil. Mais en aucun cas, le MES ne doit pénaliser le travail de l'opérateur. Il s'agit d'un outil facilitateur d'usage.

Fabrice Cartron. J'ajouterais également de mon côté l'ergonomie, le fait d'avoir la bonne information visuelle au bon endroit. Par exemple, sur l'outil que nous avons choisi, Lighthouse, nous sommes sur des ergonomies complètement web, sur du visuel avec des graphes, des jauges, etc. Là aussi, on est passé dans un monde très moderne par rapport à ce qu'on avait ne serait-ce qu'il y a quelques années. En complément, je dirais que le MES, c'est la colonne vertébrale de notre manufacturing et cela le restera même au sein de l'industrie du futur, j'en ai la conviction.

Mesures. Alors justement, parlons de l'évolution des solutions MES.Quelles sont les grandes tendances et grandes évolutions que vous avez pu détecter dans ce domaine ces dernières années?

Julien Ehret. Parmi les grandes tendances que j'ai pu détecter, notamment chez notre fournisseur Astrée, c'est l'étude énergétique des machines. Il existe par exemple un module qui permet de surveiller l'énergie consommée par les machines. Lorsqu'une machine tourne, elle utilise un certain nombre de consommables, que ce soit du gaz, de l'électricité, etc. Et lorsqu'elle ne consomme pas, on devrait aussi avoir un niveau de seuil ou plutôt un niveau plancher de consommation. Ce faisant, on peut dans certains cas prévoir une panne, par exemple en relevant qu'une machine est en train de fonctionner, mais qu'elle consomme 200%d'éner-gie ou 200% de consommables. Cela nous alerte sur le fait qu'il y a peut-être une maintenance à effectuer quelque part avant que mon outil de production ne tombe vraiment en panne.L'efficacité énergétique est une fonctionnalité qui se rajoute aujourd'hui aux MES, alors que cela n'était pas forcément pris en compte il y a 5 ou 10 ans. Maintenant, on cherche un peu partout à améliorer son efficacité énergétique au niveau des machines.

Stéphane Houdmon. Les évolutions essentielles que nous avons pu constater avec l'outil qu'on utilise régulièrement, c'est effectivement l'augmentation de la couverture fonctionnelle avec l'arrivée de fonctionnalités permettant de réaliser des analyses beaucoup plus productives qu'avant,des facilités de connexion, des visuels graphiques bien plus élaborés que ce que l'on avait par le passé et puis une facilité à pouvoir produire une interface beaucoup plus ergonomique et intuitive. Et bien évidemment, l'arrivée des interfaces tactiles a changé complètement la donne dans nos usines.

Stéphane Cazat. C'est vrai que l'on voit beaucoup ces considérations d'ergonomie, d'intuitivité un peu liées avec ce que l'on observe dans le grand public avec les écrans tactiles. Maintenant, la question que l'on peut se poser, c'est: sommes-nous dans l'usine du futur ou dans l'usine du présent? C'est déjà un débat en soi.Avec notre outil MES, on a commencé par une version qui avait juste des interface web et on est passé un an et demi ou deux ans plus tard à une interface qui était directement montée sur des iPad, ou du moins sur des terminaux mobiles un peu plus élaborés avec des couches tactiles qui correspondaient à ce qu'on aurait pu trouver dans le domaine grand public il y a 5 ans. Je constate qu'il y a une évolution très importante en termes d'interfaces avec aussi la course qui fait qu'il faut toujours certifier les matériels sur lesquels on fait tourner ces interfaces,qui deviennent de plus en plus complexes. Je prendrais l'exemple du passage de CE7 vers Android. Comment les éditeurs se positionnent-ils sur ce point? La couverture fonctionnelle s'est effectivement considérablement étendue, avec des éditeurs qui implémentent toujours davantage de modules. Chez Delmia, éditeur de la solutionApriso, il y a aussi la logique de continuité numérique qui est essentielle, avec la possibilité de porter les plans PLM directement au niveau de l'opérateur,ce qui peut être très important pour du discrete manufacturing . De notre point de vue, je considère que les évolutions actuelles du MES constituent une remise à niveau, pour être dans le présent, de manière efficace, avec une bonne couverture fonctionnelle. Car quand on parle d'éliminer le papier dans l'atelier, on n'est pas dans l'usine du futur car on parle de remplacer des concepts du passé. On est tout au plus dans l'usine du présent. Et dans certains cas, on est encore loin de ce simple concept basique d'enlever le papier.

Global Industrie a accueilli un riche programme de conférences avec des salles souvent combles. En tout, 3 252 personnes ont assisté aux conférences, tables rondes et autres keynotes du salon.

Fabrice Cartron. Si l'on considère un aspect plus technologique, en termes d'évolution des plateformes, on est passé de MES très localisés par site, avec des bases de données sur site, à des offres web. C'est en tout cas le choix que nous avons fait pour des raisons de facilité pour un déploiement futur de ce MES et sa mise en place sur un serveur central avec un accès web. Finalement, on est sur des accès très client léger, si on peut encore utiliser ce terme. C'est en fait un accès web sur nos différents sites. Bien évidemment, nous n'avons pas la contrainte de disponibilité que certains industriels ont et nous ne pilotons pas non plus des machines en direct avec notre MES, mais on collecte des données. Néanmoins, je pense que c'est une grosse évolution que j'ai pu constater. À nouveau, on est passé d'un MES à installer très en local à des logiciels qui proposent des architectures de plus en plus riches avec des offres cloud. Je trouve qu'il existe une convergence entre le reste des softwares et le MES qui, finalement, se modernise et se met à niveau sur cette partie-là.Au-delà de ça, connectivité, standardisation de la connectivité sont des concepts très importants car on évite de développer des choses «très spécifiques». On a des interfaces OPC pour les machines et on a des interfaces aussi standardisées avec nos ERP. Donc, on est passé d'un monde où à chaque fois on redéveloppe à des fournisseurs qui proposent des architectures très standardisées. La facilité d'implémentation, c'est aussi important car si je veux le déployer sur N sites,on peut aller vite puisqu'on n'a pas tout à redéfinir et à paramétrer.

Mesures.Est-ce que les évolutions que vous décrivez les uns les autres suffiront pour que les MES s'inscrivent de manière pérenne et durable dans l'industrie du futur?

Julien Ehret. Je ne sais pas si cela suffira, mais je pense que c'est une évolution constante qu'il va falloir mener. Hier, on avait un MES basique qui se contentait de remonter des informations de production ou les taux de production. Là-dessus, on va ajouter des modules qualité, des modules maintenance, des modules énergétiques, etc. Je pense que demain, on va y greffer d'autres modules qui vont nous servir dans la production de tous les jours et qui n'existent pas encore aujourd'hui. Les éditeurs de MES ne doivent jamais s'asseoir sur leurs acquis et doivent continuer à innover pour s'adapter au mieux à l'évolution de la production.

Stéphane Houdmon. Pour le futur, il y a une bataille quand même autour de tout ça. Elle n'est pas forcément gagnée côté MES car il peut être aussi concurrencé par tout un tas de nouvelles technologies. On voit poindre des technologies très faciles à implanter, basées sur l'intelligence artificielle, la vidéo, la capture numérique, etc. Les outils traditionnels du MES n'ont pas forcément ces orientations aujourd'hui. Le MES peut être aussi contesté par l'ERP sur un certain nombre de choses. On voit des ERP qui intègrent maintenant des gestions de maintenance, des planifications de plus en plus fines. Ces logiciels-là évoluent aussi vers l'instant, ce qui était vraiment le maître mot du MES par rapport à l'ERP, pour aller capter le mouvement. Et on voit poindre sur le marché effectivement tout un tas de solutions très faciles à implanter, très interconnectées. Et l'enjeu pour le MES va être effectivement de conserver son arme de départ, à savoir sa capacité à pouvoir se connecter aux machines. Mais il faut que les logiciels MES soient dans la même lignée sur les objets connectés, c'est-à-dire qu'ils puissent permettre d'intégrer facilement les objets connectés. On parlait des iPad, de capture vidéo, des vidéos enrichies, etc. Pour les opérateurs, toute cette facilité, c'est véritablement crucial pour l'avenir du MES dans nos usines. En résumé, on peut dire que l'ERP a plutôt tendance à s'étendre vers les niveaux bas alors que l'IoT a tendance à s'étendre vers le haut, avec le MES au milieu. Il est clair que les frontières bougent entre ces différents systèmes.

Stéphane Cazat. Derrière le MES, on peut y voir différentes fonctions.Le MES lié aux machines et qui ne ferait que ça sur les lignes de production,on pourrait tout aussi bien le développer soi-même. C'est ce que l'on a choisi de faire chez Autoliv. Et après, il y a le MES en tant que service, en tant que solution, qui, elle,ne sera plus monolithique.On n'ira pas vers un éditeur pour lui demander de faire un multi-tout. Il ne faut pas faire avec le MES l'erreur que l'on a faite avec les ERP d'hier dont on pensait qu'ils sauraient tout faire et ensuite, au moment où on commence à les utiliser, on s'aperçoit qu'ils sont bons dans certaines tâches et parfois relativement mauvais dans d'autres. Donc pour moi, le MES dans le futur, tel que je le vois, c'est réellement un MES en termes de services, qui est une infrastructure modulaire qui peut aller jusqu'à un IoT, pourquoi pas, qui sera une partie du MES, mais la solution va être pérenne. Après, les éditeurs qui iront sur quelque chose de très modulaire qui saura s'interconnecter avec d'autres solutions du marché à travers des connecteurs, y compris des solutions standards d'aujourd'hui comme de simples web services qui peuvent poser problème, c'est comme ça que l'on voit l'évolution du MES. C'est-à-dire que le MES va toujours exister, mais en tant que métier. Il n'y aura pas de MES monolithique,mais un MES modulaire qui est chez l'éditeur un best-in-class qui sera reconnu, clairement interfacé avec d'autres best-in-class.Etpour vous rejoindre, effectivement, la partie cloud computing, on l'a aussi mise en œuvre sur une partie qui est un indicateur de production interrégion,où selon les régions,on avait des MES qui étaient différents. Donc nous avons mis dans notre solution MES au niveau global Autoliv, une solution qui s'appelle lean-to-lean, qui permet de capter toutes les informations des MES locaux et de les agréger sous une forme beaucoup plus moderne et légère à déployer puisqu'il n'y avait pas d'interaction avec la machine. Donc le MES n'est pas mort, mais il va automatiquement évoluer.

Mesures. Est-ce que le MES aura réellement une place centrale au sein de l'industrie du futur, ou est-ce qu'il y aura d'autres concepts qui viendront prendre sa place?

Fabrice Cartron. Il y a énormément de changements technologiques aujourd'hui et il est indispensable que les fournisseurs de MES suivent bien le mouvement, sinon ils seront morts. On parlait de l'ergonomie tout à l'heure, je pense que le virage web, la disponibilité sur des écrans tactiles, c'était juste indispensable, mais on a l'impression qu'ils ont pris le virage. Mais le virage suivant, c'est effectivement l'intégration avec les IoT et l'intégration avec du manufacturing intelligence pluggé au-dessus de la couche MES.Ma conviction personnelle, ce n'est pas forcément de remettre en cause l'existence du MES, c'est plutôt de dire que demain, il devra récupérer plus de données des IoT, par exemple pour la maintenance prédictive, et il devra aussi être capable d'être un service pour le Big Data,c'est-à-dire de pouvoir plugger des plateformes de manufacturing intelligence. On peut ne plus parler de MES, mais le besoin d'un outil de gestion opérationnelle de la production, de la qualité et de la maintenance dans nos ateliers, va subsister. On voit finalement, qu'il y a 20 ans, on avait des ERP et des fichiers Excel.Ce besoin-là ne disparaîtra pas, mais il va évoluer. Et ma conviction, c'est que le MES sera un Big Data demain sur lequel on ira chercher des informations pour faire plus de manufacturing intelligence et de boucles de rétroaction par rapport aux réglages de machines, aux instructions de process. Il changera peut-être de nom, mais restera la brique de base.

“ Pour le futur,la bataille n'est pas encore gagnée pour le MES,car on voit que les frontières bougent entre les différents systèmes: d'une part, l'ERP a tendance à s'étendre vers les niveaux bas alors que,d'autre part, l'IoT industriel a tendance à s'étendre vers les niveaux haut,avec entre les deux,le MES. ” Stéphane Houdmon, DSI de Hutchinson

Julien Ehret. Le MES subsistera toujours. Mais il faut vraiment qu'il soit au plus près de l'opérateur et le plus simple possible en termes administratifs pour vraiment que l'opérateur puisse se concentrer sur son métier et réaliser ses opérations de production,et que toute la partie administrative soit reprise et simplifiée par le MES pour ensuite venir injecter toutes les données aux différents endroits, dans les différents services qui en auront besoin.

Mesures.Peut-on imaginer de l'intelligence artificielle dans les MES?

Stéphane Houdmon. Oui, ça va être un enjeu. Aujourd'hui, le MES peut stocker des informations traditionnelles. Donc effectivement,utiliser des logiciels d'intelligence artificielle demain pour directe-ment capter une image, analyser cette image, etc., ça existe déjà. Maintenant, l'enjeu,c'est l'interconnectivité.Comment amène-t-on l'information au plus proche de l'opérateur? Mais cette capacité d'intelligence artificielle existe déjà. On trouve facilement sur le marché des logiciels de reconnaissance faciale, par exemple. Ces logiciels qui ne sont pas forcément dédiés à l'industrie aujourd'hui, peuvent tout à fait nous aider dans l'industrie pour faire de la reconnaissance augmentée. Et les logiciels de type MES ont les moyens d'être la colonne vertébrale autour de toutes ces nouvelles technologies.