Capteurs Et Transmetteurs Pour Les Manufacturiers Et Les Procédés

Le 01/03/2013 à 13:30  

L'essentiel

La pression est l'une des trois grandeurs physiques les plus mesurées dans les applications industrielles manufacturières et de process.

Pour répondre à cet éventail d'applications, les méthodes de mesure combinent plusieurs principes de base à différentes technologies.

Si l'on retrouve les critères habituels pour tous transmetteurs industriels, la stabilité à long terme et les séparateurs sont des points propres dans le choix en pression.

Les méthodes étant depuis longtemps maîtrisées, les évolutions en mesure de pression ont surtout porté sur la partie électronique (algorithmes, diagnostic, communication…).

C'est l'une des trois grandeurs physiques les plus contrôlées dans le monde de l'industrie et, à l'instar de la température avec qui elle va souvent de pair, sa mesure est mise en œuvre dans tous les secteurs (énergie, pétrole et gaz, agroalimentaire, pharmaceutique, hydraulique, aéronautique,air comprimé, salles propres, véhicules de chantier, etc.). Ce paramètre, qui est défini comme une force rapportée à la surface sur laquelle elle s'applique, est en fait la pression. Pour comprendre sa position de numéro 2 ou de numéro 3, selon les sociétés à qui l'on pose la question, il faut savoir que, derrière son aspect simple, de prime abord en tout cas, cette grandeur physique revêt un visage à multiples facettes. Nous nous intéresserons dans cet article aux deux grands marchés de la mesure de pression: les procédés et les manufacturiers. Comme on peut facilement l'imaginer, les exigences pour un transmetteur destiné à contrôler la pression en sortie d'extraction pétrolière différeront fortement de celles pour un capteur installé au niveau du circuit d'huile sur un engin de chantier.

Les capteurs de pression se distinguent par un éventail étendu d'applications : mesures absolues, relatives ou différentielles, mesures de niveau ou de débit, sur des liquides, des gaz, de la vapeur…

Endress+Hauser

La situation se complique encore sensiblement lorsque l'on sait que les capteurs et transmetteurs rencontrés dans les applications industrielles (procédés et manufacturiers) servent à obtenir non pas une valeur de pression mais une mesure de niveau, d'interface, de densité ou de débit. Et la proportion des transmetteurs de pression différentielle ( P) mis en œuvre pour ces mesures-là est loin d'être négligeable. Elle peut atteindre, selon les fabricants, jusqu'à la moitié des points de mesure de niveau ou de débit… Evidemment, le principe de mesure reste le même entre un capteur de pression et un capteur de niveau (pression hydrostatique) ou de débit (via un organe déprimogène), mais la technologie et le montage diffèrent pour s'adapter aux spécificités de l'un et de l'autre, et l'environnement de la mesure (fluide colmatant, haute température…) joue également un rôle important. « Cette utilisation “historique” a néanmoins tendance à être moins fréquente, constate Claude Schelcher, chef de produits Pression chez Endress+Hauser France. Il y a vingt ou trente ans, la mesure Ppouvait répondre à plus de 70 % des applications, surtout dans les industries chimiques et pétrolières. Depuis cette époque, d'autres technologies, comme le radar, l'électromagnétisme, les effets Vortex et Coriolis, ont fait leur apparition. Elles sont plus précises, permettent de réaliser d'autres mesures et la mesure P est aujourd'hui plutôt un choix par défaut dans les cas où les autres technologies ne fonctionnent pas, même si ce principe reste incomparable en termes de coût. » Il existe toujours l'exception qui confirme la règle: « Dans le domaine de l'énergie ou pour les procédés continus fonctionnant 24 h/24, 365 j/365, les industriels privilégient encore les mesures de pression différentielle », ajoute-t-il. Pour Luc Heusch, responsable des ventes France chezVegaTechnique, « on ne peut parfois pas faire autrement que de mettre en œuvre une mesure de niveau hydrostatique en pied de cuve. C'est le cas des produits très moussants, des cuves “encombrées” par la présence des pales d'un mélangeur, des cuves de faibles dimensions (hauteur d'eau inférieure à quelques dizaines de centimètres), de la présence de phénomènes dans le ciel gazeux… » Cette évolution n'enlève en effet rien aux atouts de la mesure P. « Dans le secteur de la chimie, l'immense majorité des capteurs de niveau et de débit sont des capteurs de pression différentielle avec séparateur et/ou organe déprimogène. De par leurs caractéristiques physiques (entraxe de 54 mm, non-coupure de la ligne,notamment) et de délais de livraison bien inférieurs à ceux de transmetteurs radar (plusieurs semaines),ils simplifient la gestion de stocks et la maintenance… même en cas d'urgence », rappelle Eric Michelot, responsable Business Development en pression, température et positionneurs au sein de la division Industry Automation and Drive Technologies de Siemens France.

Deuxième grandeur la plus mesurée dans le milieu industriel, la pression peut intervenir aussi bien dans une régulation, dans la simple indication d'une valeur, etc. Et l'on rencontre des points de mesure tous les secteurs industriels de process : énergie, pétrole et gaz, agroalimentaire, pharmaceutique, salles propres…

Cédric Lardière

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